随着锂离子电池的广泛应用，废旧锂电池的回收处理成为了备受关注的课题。目前，市场上出现了锂离子电池破碎分选产线、极片回收处理线、磷酸铁锂黑粉回收产线和三元黑粉回收产线，以及万吨废旧锂电池干法破碎分选智能产线等多种回收解决方案。

以建设 1 条 1 万吨 / 年的废旧动力电池干法回收产线为例，整条产线主要由主流程回收系统和辅助系统组成。主流程回收系统首先对退役动力电池包进行拆解和检测，合格的电池单体进行梯次利用，不合格的则进入破碎分选处理线。其中，预处理高效快速放电系统通过物理法实现锂电池内部短路，将放电时间从传统盐水浸泡的 72 小时以上缩短至 20 分钟以内，大大提高了工作效率，且放电后的锂电池能与破碎分选产线完美衔接。

锂电池回收设备破碎系统能对电池进行有效破碎。高温热解系统采用惰性气体保护和高温绝氧热解技术，对废旧锂离子电池的有机物进行处理。多组份筛分分选系统通过磁选、风选等设备，实现有价金属的回收。铜铝回收系统则利用比重分选机，对干式剥离极粉后的正负极集流体进行分选，得到纯度 98% 以上的铜粒和铝粒。

与其他主流工艺相比，该干法破碎分选产线具有显著优势：能够兼容不同规格的锂电池；预处理放电模式结合灭火和泄爆装置，安全性高；黑粉输送系统环境友好且黑粉回收率高；产线结构紧凑，便于维护。

辅助系统包括尾气处理系统、粉尘回收系统和负压输送系统。尾气处理系统针对电池破碎和热解过程中产生的有害气体，以及筛分和极粉干式剥离过程中的尾气进行处理，确保达标排放。粉尘回收系统通过布袋脉冲除尘器，有效回收正负极粉。负压输送系统则凭借输送量大、速度快、洁净度高等优点，实现黑粉的高效转移和包装。

这一工艺解决方案实现了黑粉回收率达到 98%，杂质铝含量低于 0.5%，杂质铜含量低于 0.5%，铜、铝回收率均大于 98% 的出色成果。